Олег Щербатенко: «Цифровая трансформация – это не игрушки айтишников»

Більшість підприємств в Україні перебувають на рівні технологій 3.0 і не завжди розуміють суть цифрової трансформації

Дедалі більше українських підприємств розуміють необхідність цифрової трансформації. У поточних умовах це не примха й не данина моді впровадження IT. Цифрова трансформація може стати ключовим фактором підвищення конкурентоспроможності конкретного підприємства для покращення його ринкових позицій та оптимізації витрат. А це саме те, до чого прагне весь бізнес.

Про проблеми цифрової трансформації в Україні та практику її впровадження в гірничо-металургійному комплексі в інтерв’ю GMK Center розповів Олег Щербатенко, СЕО групи компаній IT-Enterprise, одного з лідерів цього процесу в Україні.

Як ви оцінюєте поточний рівень готовності українських промислових компаній до цифрової трансформації?

– Ми бачимо за своїми проектами, що більшість компаній не завжди розуміють суть терміна «цифрова трансформація». Причина в тому, що IT-департаменти підприємств часто перебувають на початковому етапі усвідомлення необхідності технологій 4.0.

Більше того, на промислових підприємствах України навіть рівень базової автоматизації – а це технології 3.0 – в середньому не перевищує 50%. По суті, багатьом потрібна не цифрова трансформація. Вони потребують в першу чергу в автоматизації та приділяють цьому більше уваги. Але автоматизація – це не завжди цифрова трансформація. Головна проблема в цьому.

Ви очікуєте, що рівень усвідомленості топ-менеджменту компаній у майбутньому підвищиться?

– Більшість компаній шукають шляхи розвитку: їздять світом, бувають на виставках. Вони вже бачать успішні та правильні кейси впровадження нових технологій. Однак компанії поки що не розуміють, як це зробити самостійно.

Українські компанії перебувають на різних рівнях зрілості руху в бік Індустрії 4.0. Якщо говорити про ГМК, то деякі вже рухаються в цьому напрямку, як, наприклад, компанія «Інтерпайп». Інші дивляться в бік впровадження нових технологій і вже здійснюють необхідні кроки. Наприклад, компанія «Метінвест».

На підприємствах ГМК чимало застарілого обладнання. Яким чином його можна цифровізувати?

– Дані з застарілого обладнання можна зчитувати за допомогою сучасних датчиків і передавати цю інформацію в систему для моніторингу та аналізу.

Розповім на конкретному прикладі проекту. Ще до 2014 року ми працювали з Єнакіївським метзаводом (ЄМЗ) і Макіївським меткомбінатом. Там ми займалися просто автоматизацією на базі рішень 3.0. Устаткування контролювало стан плавки на ЄМЗ. Датчики отримували інформацію про параметри якості кожної плавки, і вона відстежувалася в ERP-системі.

Таке саме рішення – інтеграцію виробничого обладнання з датчиками – ми потім створювали в «Інтерпайпі».

У чому полягала суть проекту на «Інтерпайпі»?

– Ми працюємо з «Інтерпайпом» з 2001 року. Що штовхнуло компанію в напрямку цифровізації? Вони випускають продукцію з високими вимогами до якості. Але у них була проблема – після 2014 року вони перестали працювати з російським ринком і російської трубною заготовкою, хоча ці замовлення були важливі для них.

Будівництво нового заводу «Інтерпайп Сталь» дало змогу вирішити багато проблем як стосовно трубної заготівлі, так і щодо підвищення якості продукції. Однак майже повний відхід після 2014 року з російського ринку і перехід на міжнародні ринки зажадав провести цифрову трансформацію всієї системи управління бізнесом. Компанія перейшла від крупносерійного виробництва до повністю клієнтоорієнтованого виробництва за кожним замовленням. Тепер «Інтерпайп» відстежує поетапний поопераційний стан кожного замовлення клієнта: від закупівлі сировини до доставки замовлення. Основний KPI – виконання всіх замовлень точно в строк незалежно від їх обсягу.

В «Інтерпайп Сталі» ми працювали на рівні MES-системи (Manufacturing Execution System – система управління виробничими процесами), інтеграції з обладнанням і зняття інформації з датчиків. На виробництві встановлено більше 26 тис. датчиків. Вони знімають понад мільйон різних параметрів на годину. Ці параметри потім обробляються системою. Це вже система рівня 4.0 з елементами, які є основою для наскрізної цифровізації: інтернету речей, предиктивної аналітики для превентивного обслуговування обладнання, системи Smart Factory, яка працює в режимі онлайн (смарт-каски, «розумні» окуляри, повсюдне використання мобільних пристроїв). По суті, ми побудували цифровий аналог всього виробництва – Digital Twins, де використовуються технології штучного інтелекту (AI), віртуальної (VR) і доповненої (AR) реальності.

Одна з найважливіших для промисловості технологій 4.0 – це прогнозний аналіз, який будується на рівні нейронних мереж. Система обробляє дані датчиків і на основі технології машинного навчання змінює підходи до обслуговування обладнання. Якщо раніше на всіх підприємствах використовувалася методика планово-попереджувальних ремонтів або методика оцінки стану, велися дефектувальні відомості, то зараз усе змінюється – замість людини обслуговування обладнання планує вже штучний інтелект. Це дає можливість заздалегідь провести обслуговування й ремонт, не чекаючи більш серйозних поломок і тривалого зупинення виробництва.

Можливо, в інших компаній не було викликів такого масштабу. Але без технологій 4.0 «Інтерпайп» ніколи не досягнув би поточного рівня.

По суті, ви змінювали всю систему управління виробництвом?

– Спочатку ми стартували як постачальник ERP-систем (Enterprise Resource Planning – система управління ресурсами компанії). Це програмний продукт, який охоплює питання управління бізнес-процесами. Усе, що там використовується – управління виробництвом, закупками, продажами, фінансами, собівартістю, персоналом, бухобліком, – це традиційна автоматизація рівня 3.0.

При переході на рівень 4.0 змінюються самі підходи. У цьому випадку будується єдине рішення – комплексна та всеохоплююча система, де від інформації з датчика до прийняття рішень усе виконує штучний інтелект без участі людини. Те, що раніше робилося двома різними системами – АСУ ТП (автоматизована система управління технологічними процесами) і ERP-системою, – зараз у рамках 4.0 уже робить одне рішення.

Які основні проблеми впровадження цифровізації в ГМК ви можете відзначити?

– Найбільша проблема – це слабке розуміння і проникнення знань стосовно Індустрії 4.0 і серед IT-департаментів, і серед менеджменту. Багато хто вважає, що 4.0 – це «іграшки» для айтішників. Звісно, IT-департаменти компанії беруть участь у створенні рішення, але вони не є замовниками. Замовником впровадження 4.0 може бути лише менеджмент компанії.

Менеджмент бачить, що є плоди автоматизації, але він не розуміє, який ефект дає впровадження рішень рівня 4.0. І це позначається на виділенні бюджетів. Якщо я не розумію, який це дає ефект, то ці питання я не фінансую. Коли ж менеджмент розуміє, що дає 4.0, тоді відразу доходить висновку, що це потрібно робити терміново, ще вчора.

Іншими словами, впровадженню технологій 4.0 має передувати інформаційна та роз’яснювальна робота для менеджменту компаній та їхніх IT-департаментів про переваги 4.0. Зі свого боку ми намагаємося постійно проводити таку роботу через конференції та інші заходи. Наприклад, з цією метою ми провели у 2019 році та в листопаді 2020 року перший у Східній Європі Форум з Industry 4.0 Trans4mation.

Як ви оцінили б рівень автоматизації і цифровізації українського ГМК в порівнянні з компаніями галузі у світі?

– Ми дуже відстаємо. З одного боку, в Україні є багато айтішників, які могли би працювати на внутрішній ринок, але українські компанії переважно не є їхніми замовниками. З іншого боку, навіть у найбільших компаній українського ГМК не дуже багато інвестиційних ресурсів. А ті, що є, вони намагаються вкладати в переозброєння виробництва та екологічні проекти.

Найглибше відставання – в частині інвестицій у системи управління та комплексні системи. Тут ми відстаємо майже у всіх галузях, особливо якщо порівняти з рештою світу.

Показово, що в частині кількості персоналу в IT у ГМК України в порівнянні зі світом спостерігається протилежна тенденція. Українські компанії ГМК мають доволі великі IT-департаменти, набагато більші, ніж будь-де у світі. Це пов’язано зі стереотипом про те, що самостійно робити щось дешевше, ніж залучати стороннього підрядника. Однак цей стереотип вже давно не відповідає дійсності. Тому наявність громіздких власних IT-департаментів – це найчастіше пережиток минулого.

Якщо всі компанії ГМК мають свої IT-департаменти, то в чому необхідність залучення зовнішніх підрядників? Чи не можуть компанії обійтися своїми силами?

– У всьому світі використовується такий ключовий підхід: підприємство, незалежно від галузі, має займатися своєю профільною діяльністю, якісно і в строк виготовляти свою продукцію. Якщо у них є власні IT- та R&D-структури, то їхня діяльність спрямована на потреби виробництва. У цьому випадку впровадження нових інформаційних технологій є дуже важливою, але непрофільної діяльністю компанії. Тому більшість бізнесів виносить це на аутсорс.

Зовнішні IT-компанії мають спеціалізований досвід і персонал, інвестують великі кошти в створення нових технологій, займаються «тиражними» системами, які враховують best practices впровадження багатьох проектів і таке інше. У такому разі менеджмент замовників визначає цілі, а IT-департаменти замовників контролюють роботу підрядників. Це набагато ефективніше.