shutterstock.com

Українська металургія оновлює аглодоменне і сталеве виробництво

«ГМК-Центр» продовжує серію публікацій про інвестиції в технічне переозброєння українських металургійних підприємств. У цій статті мова піде про модернізацію потужностей за типами переділів.

Металургійне виробництво складається з послідовних технологічних переділів, які пов’язані один з одним: чавун-сталь-напівфабрикати-металопрокат. Вони є на всіх підприємствах галузі та досить ефективно функціонують, що дає змогу конкурувати на світових ринках.

«Тому можна говорити виключно про підвищення ефективності кожного конкретного переділу. Насамперед – з погляду економії ресурсів (тобто зниження собівартості та підвищення якості продукції, що випускається) і зниження екологічної загрози (зменшення шкідливих викидів)», – пояснили кореспондентові «ГМК-Центру» в ОП «Укрметалургпром».

Аглодоменне виробництво

shutterstock.com

У аглодоменному виробництві майже всі українські металургійні підприємства вже відмовилися від використання природного газу завдяки впровадженню технології вдування пиловугільного палива. В «Укрметалургпромі» повідомили, що лише в 2013 році ця технологія дала змогу заощадити 4,3 млрд грн по галузі.

Однак у цій сфері досі є що модернізувати і куди інвестувати. Зараз підприємства сконцентрувалися на реконструкції аглофабрик, де готують сировину для доменних печей. Усі вони були спроектовані та побудовані кілька десятків років тому, тому не відповідають сучасним екологічним й економічним вимогам.

Реконструкція аглофабрики ММК ім. Ілліча групи «Метінвест» має завершитися у 2020 році. Загальна вартість проекту – $220 млн.

До 2020 року на «АрселорМіттал Кривий Ріг» (АМКР) також мають завершити оновлення шести агломашин аглоцеху №2 вартістю понад $150 млн.

На «Запоріжсталі» реконструювали системи газоочистки агломашин №1-6 із застосуванням технології очищення викидів у рукавних фільтрах. Це дало змогу знизити викиди пилу на 90%, оксидів сірки – на 50%

На Дніпровському МК заявили про плани відновити аглофабрику, використовуючи досвід запорізьких колег.

«Ми починаємо проектування систем газоочистки на аглофабриці. На виконання робіт піде два-три роки. Проект досить об’ємний і складний з погляду проектування і подальшої реалізації. Завдяки новим газоочисним системам вдасться знизити викиди пилу і оксидів сірки», – повідомляв у січні 2019-го Олександр Подкоритов, генеральний директор Дніпровського МК.

Що стосується доменних печей, то на «Запоріжсталі» нагадують: з 2012 року тут з нуля побудували доменну піч №3, реконструювали печі №2 і №4. «Чотири доменних печі «Запоріжсталі» виробляють понад 13 тис. т чавуну на добу. Комбінат побив історичний рекорд 1979 року, який був втановлений за роботи на п’яти доменних печах», – відзначають у прес-службі підприємства.

Дніпровський МЗ (ДМЗ) в 2018 році спрямував понад 300 млн грн на капітальний ремонт доменної печі №3. «У процесі ремонту тіло домни фактично побудували заново. Також відремонтували ливарний двір, систему газоочистки, обладнання повітронагрівачів, бункерну естакаду. Встановили сучасні контрольні прилади й автоматику управління», – розповіли на ДМЗ, нагадавши, що востаннє такий масштабний ремонт доменної печі №3 проводили 2004 року. Саме модернізація доменного та прокатного переділів є пріоритетними завданнями на ДМЗ.

У 2019 році мають намір завершити капітальний ремонт доменної печі №3 меткомбінату «Азовсталь». У «Метінвесті» хочуть запустити цей агрегат навесні, щоб комбінат більшу частину року виробляв чавун п’ятьма печами.

Сталь

interpipe.biz

Сталь в Україні виробляють трьома основними способами – в дугових електросталеплавильних печах (ДЕСП), конвертерах і мартенівських печах/двухванних агрегатах.

Найбільша українська ДЕСП працює з 2012 року в складі ТОВ «Інтерпайп Сталь». «Введення її в експлуатацію дало можливість повністю відмовитися від мартенівського переділу на ПАТ«Нижньодніпровський трубопрокатний завод», що принесло значний економічний і екологічний виграш», – нагадують в «Укрметалургпромі». У самому «Інтерпайпі» кажуть, що вартість переділу на їхньому сталеплавильному підприємстві (тобто ефективність виробничих процесів) – одна з найкращих у світі. «Цього вдалося досягти за рахунок високої автоматизації, сучасної технології та обладнання, практик виробництва світового класу, впроваджених на цьому підприємстві», – пояснюють у прес-службі компанії.

«Інтерпайп», який контролює виробничу вертикаль від заготівлі сталевого брухту до випуску готової продукції, нарощує випуск сталі. А ось їхні колеги за технологією – «Електросталь» (Курахово) – з кінця минулого року простоюють через дорожнечу сировини – брухту чорних металів.

Електрометалургійні технології застосовують і на «Дніпроспецсталі» (Запоріжжя). Однак це підприємство виробляє нержавіючі та спеціальні сталі, тому тут не діють традиційні правила ринку чорних металів.

Україна залишається однією з останніх у світі країн, де досі використовують мартенівські печі та їх більш економну модифікацію – двохванний сталеплавильний агрегат. На «Запоріжсталі» вже кілька років триває підготовка до будівництва нового конвертерного цеху. Однак через складнощі із залученням фінансування проект досі перебуває в підготовчій стадії. Його вартість оцінюється у понад $1 млрд.

«На сьогоднішній день робота за цим проектом розділена на дві частини. Підготовку майданчика, всі роботи з демонтажу, виносу комунікацій і будівництво нової об’їзної дороги (Північного шосе) виконує сам завод. А все, що стосується технології та монтажу обладнання, передане в «Метінвест Інжиніринг», – пояснюють у прес-службі «Запоріжсталі».

За історію незалежності України на підприємствах галузі реалізовано лише один подібний проект – на Алчевському МК побудували новий конвертерний цех, відмовившись від мартенів. Але Алчевськ зараз знаходиться на тимчасово неконтрольованій урядом України частині Луганської області.

Ще один двохванний агрегат працює на АМКР. Від нього планують відмовитися після запуску нових машин безперервного лиття заготовки (МБЛЗ).

Саме впровадження технології безперервного розливання є сьогодні ключовим завданням у сталеплавильному переділі. За даними Worldsteel, у 2017 році частка МБЛЗ у загальному виробництві сталі в Україні ледь перевищила 51%. Тоді як у більшості країн з розвиненою металургією цей показник – понад 90%. У Китаї – майже 99%. Безперервне розливання дає змогу підвищити якість товарної заготовки, знизити собівартість за рахунок виключення енерговитратних переділів і підвищити вихід придатної продукції за рахунок зменшення кількості відходів виробництва.

У 2019 році цей показник в Україні має суттєво збільшитися. На ММК ім. Ілліча вже почалися гарячі випробування нової слябовой МБЛЗ, завдяки якій виплавка сталі має зрости з 3,1 млн т до 4,3 млн т на рік. Вартість проекту – $150 млн. Дві нових МНЛЗ, на яких вироблятимуть квадратну заготовку, добудовують на АМКР. Вартість проекту – близько $144 млн.

Перспективи впровадження такої технології вивчають на Дніпровському МЗ. «Планується спрямувати близько $50 млн на будівництво відділення безперервного розливання сталі (дві установки «піч-ківш» і п’ятиструмкова машина безперервного лиття заготовок)», – розповіли в прес-службі підприємства про перспективні плани. Зараз вся сталь ДМЗ розливається в зливки з подальшою обробкою на обтискному стані – блюмінгу.

Прокат

metinvestholding

«Щоб звести будинок, потрібно спочатку закласти фундамент. Для металургії таким фундаментом є аглодоменне і сталеплавильне виробництво», цитує Юрія Риженкова, генерального директора групи «Метінвест», корпоративна газета. Так він пояснює відсутність сьогодні великих проектів у прокатному переділі.

Інвестиції в прокатний переділ залишаються точковими по всій галузі, а підприємства використовують переважно обладнання та агрегати, встановлені ще за часів СРСР.

Але окремі проекти все-таки реалізуються. На «Запоріжсталі» називають знаковим об’єктом новий травильний агрегат у цеху холодної прокатки №1. Устаткування для цієї прокатної лінії «Запоріжсталь» придбала у компаній Siemens VAI (Австрія) і Miebach (Німеччина).

На ММК ім. Ілліча триває реконструкція стану-1700, після якої виробництво гарячекатаних рулонів зросте в 2,5 раза. Тут уже встановили обладнання, завдяки якому вага рулону збільшиться з 9,5 т до 16,5 т. А в 2019 році на підприємстві почнуть виробляти таку продукцію вагою до 27 т – вона затребувана на ринку, зокрема, у трубних компаній.

На АМКР модернізують дрібносортний стан №250-4.

Продовження серії публікацій про інвестиції в модернізацію металургійних підприємств читайте в середу, 6 березня.