Директор по развитию ООО «Пивоварня «Опілля» – о потреблении стали, технологиях брожения и пользе СО2

«Опілля» – региональная тернопольская пивоварня, которая благодаря модернизации производства смогла нарастить объемы выпуска пива в пять раз. В 2020 году пивоварня выпустила 2,5 млн дал. Провести модернизацию предприятию удалось с относительно небольшими затратами, так как необходимое технологическое оборудование решено было изготавливать самостоятельно. Пивоварня стала варить не только пиво, но и емкости для его производства. Сейчас предприятие выпускает 16 сортов пива, и его продукцию можно увидеть на полках большинства супермаркетов по всей Украине.

О том, как пиво связано со сталью, GMK Center расспросил Евгения Блохина – директора по развитию ООО «Пивоварня «Опілля».

Чем пивзавод отличается от пивоварни?

– Пивзавод большой, а пивоварня маленькая. Мы себя позиционируем как небольшая региональная пивоварня. Хотя всё, конечно, относительно. Где-нибудь в Соединенных Штатах мы, наверное, вообще считались бы крафтовой пивоварней. Там рынок гигантский.

«Опілля» – единственная пивоварня в Украине, которая делает не только пиво, но и оборудование для его изготовления. Как вы к этому пришли?

– Из чисто экономических соображений. Когда мы начали реконструкцию, то увидели, какие инвестиции необходимо вложить в производство, если привлекать сторонние фирмы. И в итоге начали подбирать специалистов: менеджеров, технологов, проектировщиков, программистов, монтажников. Через какое-то время на заводе сформировалась довольно серьезная команда, которая в состоянии решить практически любые вопросы по монтажу, запуску оборудования, введению его в эксплуатацию и сопровождению. У нас работают специалисты практически из всех регионов Украины.

И насколько выгоднее изготавливать ёмкости, чем покупать?

– Наверное, так ставить вопрос не совсем корректно. Мы производим не только емкости, но и, фактически, технологию. Делаем варочное, фильтрационное, дрожжевое отделения, мощности основного брожения и дображивания, трубопроводы и так далее. Если сравнивать только ёмкости, то стоимость подобного оборудования украинских производителей значительно выше. Разница с европейскими производителями может достигать нескольких раз.

А что именно вы используете для производства?

– Для пищевого производства используется только нержавеющий металлопрокат. И, конечно же, нужен целый комплекс автоматизации. То есть насосы, датчики, клапаны, кабели, системы управления, компьютеры, контроллеры.

Фактически, мы изготавливаем технологический комплекс. В зависимости от задач, которые стоят перед нами, можем изготовить как систему трубопроводов, так и целую технологию. Например, если рассматривать варочное отделение, это может быть 5-10 емкостей, изготовленных из нержавеющей стали и связанных между собой трубопроводами, насосами. На трубопроводах ставится определенная арматура и, соответственно, всё это увязывается в технологический процесс, ставятся датчики, шкафы управления, системы управления верхнего уровня, через которые операторы могут этим всем управлять. И выходит, что это целый комплекс.

Отличаются ли ваши емкости и оборудование по качеству от того, которое изготавливают специализированные предприятия?

– Тут можно сказать, что совершенству нет предела, и в своих проектах мы стремимся достичь уровня мировых производителей. Но пока наши емкости отличаются. У ведущих производителей емкостного оборудования более роботизированные процессы. Например, есть специальное оборудование для разделки листа, есть оборудование автоматической резки, сварки и так далее. То, что не можем сделать, – докупаем. Крышки, например, покупаем в Италии. Потому что покупать оборудование для их производства при наших объемах нецелесообразно. Того качества емкостей, которые мы делаем, вполне достаточно для наших процессов.

С поставками проблем не возникает?

– Думаю, как у всех. Изменения в законодательстве, ошибки в оформлении документов, квоты на перевозки по Европе, пандемия СOVID-19. Все эти факторы влияют на стоимость и сроки поставки. Иногда случаются анекдотические ситуации. Например, при переводе сопроводительной документации вместо «крышки для емкостей» написали «крышки для танков». Танки – это емкости на профессиональном сленге. Когда таможня увидела такое в документации, решила, что мы закупаем стратегическую продукцию. Пришлось исправлять документы, и это привело к дополнительному простою груза.

А какой металл вы покупаете для производства?

– Для технологических процессов в пищевом производстве используется нержавеющая сталь AISI 304 и 316. Она устойчива к коррозии, поэтому при контакте с продуктом не окисляется сама и не окисляет продукт, не привносит каких-то ненужных вкусовых оттенков и элементов. Фактически, этот металл при взаимодействии с пищевыми продуктами абсолютно нейтрален. Кроме того, он позволяет мыть оборудование слабыми 1,5-2% растворами каустика и азотной кислоты. Нержавеющая сталь является нейтральной и к этим химическим веществам, поэтому легко моется.

А если говорить про черный прокат, то его мы используем для строительства новых производственных площадей: подвалов, цехов. Опять же делаем всё это своими силами. Там, где есть агрессивная среда, то есть повышенная влажность, используем горячее цинкование для защиты поверхности металла от коррозии.

Вы и горячим цинкованием занимаетесь?

–Нет. Мы отправляем готовые изделия на предприятия, которые специализируются на горячем цинковании металлоконструкций. Например, в Стрый.

Сколько металла в среднем вы потребляете?

– В среднем в год потребляем примерно 100-120 т нержавеющего металлопроката. В этом году мы также использовали около 300-350 т черного металлопроката. Вот и выходит, что в этом году «Пивоварня «Опілля» потребила 470 т проката.

У кого покупаете металл?

– Черный металлопрокат покупаем в основном у «Метинвеста». А нержавеющий одно время сами импортировали из Польши. В основном это был металл европейских производителей концерна Aperam. Часть металлопроката покупаем в Украине – наши контрагенты завозили его для нас. Используем разные схемы поставок металла. Там, где необходим металл, который контактирует с пищевыми продуктами, берем металл более высокого качества. Для вспомогательных металлоконструкций используем продукцию китайских производителей или из Индии.

Более высокого качества – имеется в виду европейский?

– Да, европейский. Концерн Aperam – это сеть заводов в Европе: во Франции, Бельгии, Швейцарии. Они специализируются на нержавеющем металлопрокате высокого качества. Чтобы исключить возможность контакта пищевых продуктов с некачественным металлом, который очень сложно проверить по химсоставу, мы заведомо идем на большие расходы и приобретаем металл только у проверенных производителей.

Украинские предприятия не выпускают металл с нужными для вас характеристиками?

– По-моему, у нас вообще не изготавливается нержавеющий листовой прокат. В Украине есть только несколько предприятий, которые специализируются на калиброванных профилях, делают кругляк. Лист в Украине, насколько я знаю, не производится вообще.

Можно ли вывести какую-то зависимость между количеством потребленного металла и объемами выпущенного пива?

– Разное пиво имеет разные сроки брожения, и они могут отличаться в несколько раз. Например, самый короткий срок брожения – около трех недель. Пиво с самым долгим сроком брожения, из тех, что мы производим, имеет срок брожения около двух месяцев. Соответственно, объем производства разного пива может отличаться в несколько раз. И одни и те же мощности могут быть задействованы под разные сорта. Одного сорта пива можно сделать, например, 10 тыс. л в месяц. А другого, на тех же мощностях, – только 2,5 тыс. л. Мы экспериментируем и в последние несколько лет вводим новые сорта, чтобы найти своих покупателей и продвигаться на рынке. В нашем ассортименте появляются новые сорта, которые влияют на мощности нашего производства.

Вы потребили за год 100-120 т нержавеющей стали. Насколько больше пива вы смогли произвести?

– Если посмотреть на нашу динамику роста за последние 7 лет, то на начальном этапе прирост составлял до 50-60% в год. Но с увеличением объемов производства прирост уменьшается. Невозможно каждый год увеличивать свои продажи на 50%. Они связаны не только с модернизацией, но и с увеличением сети дистрибуции, с маркетингом. Это реклама, новые точки продаж, холодильники, кеги и так далее. Но, в принципе, за эти годы мы увеличили объемы производства в 5 раз.

Это серьезный результат.

– Модернизацию нельзя привязывать только к увеличению мощностей. С одной стороны, она подразумевает увеличение мощностей, а с другой – улучшение качества продукции или придание ей каких-то новых потребительских свойств. Например, семь лет назад продукция «Опілля» продавалась исключительно в западном регионе, и мы только-только начинали входить в Киев. Сегодня нашу продукцию можно встретить практически по всей территории Украины. Для этого нам пришлось серьезно поработать над ее качеством. Потому что до 2017 года мы даже физически не могли транспортировать свое пиво дальше 500-600 км от Тернополя. Если говорить о темпах нашего развития, то в среднем за год мы строим до 1,5 тыс. кв. м новых производственных площадей, изготавливаем до 1,5 тыс. куб. м емкостного оборудования, прокладываем до 3 тыс. м трубопроводов.

Вы сертифицируете бочки, которые выпускаете?

– Да, в Украине действует технический регламент на оборудование, работающее под давлением. Этот процесс достаточно долгий и делится на несколько этапов. Тут и сертификация производства, и подтверждение квалификации персонала. Необходимо иметь пакет документов: чертежи, инструкции по эксплуатации, паспорта, программу и методику испытаний, технологию сварки. Сами материалы, которые используются, должны быть сертифицированы. Процесс изготовления технической документации может занимать от полугода до года. И сертификация требует от нескольких месяцев до полугода.

Но самая большая проблема, с которой мы столкнулись, заключалась в том, что последние годы законодательство в технической сфере сильно менялось, а в начале 2020 года был отменен предыдущий технический регламент, а новый не вступил в силу. Фактически, в течение года мы не могли сертифицировать продукцию, потому что в Украине не было аккредитованных центров оценки соответствия требованиям технических регламентов. Сейчас этот процесс стабилизировался. Теперь мы четко понимаем, какие документы и для чего нужны, мы можем изготовить пакет документов на определенный вид оборудования за полтора-два месяца.

Ваши емкости отличаются от тех, которые используют большинство предприятий: у вас они не вертикальные, а горизонтальные.

– Есть разные технологии брожения. Лучшими емкостями считаются вертикальные цилиндро-конические танки. Вертикальные емкости дают возможность осуществлять весь цикл брожения от начала и до конца в одной емкости без перекачки в другую. Возможна и раздельная технология брожения и дображивания. Основное их достоинство: универсальность, они лучше моются, предотвращают контакт продукта с окружающей средой, сама конструкция емкости позволяет легче производить сбор дрожжей и уменьшает технологические затраты на обслуживание. Но классическими считаются горизонтальные емкости. Они до сих пор используются в Чехии, на некоторых заводах Германии. Горизонтальные емкости можно увидеть в рекламных роликах американского пива Bud. Правда, там они очень больших объемов, примерно на 5000 гектолитров. Для созревания пива «Опілля» тоже использует горизонтальные емкости.

А у вас бочки какого объема?

– Основные емкости для брожения у нас объемом от 250 до 750 гектолитров. Мы не строили пивзавод с нуля. Поэтому они у нас разных объемов. Мы были ограничены размерами своих помещений. Для более эффективного размещения оборудования для процесса дображивания было решено изготавливать емкости горизонтального типа, потому что они позволяют максимально использовать объем имеющегося помещения. Но такие емкости больше предназначены для процесса дображивания пива, то есть созревания. Они менее универсальны и технологичны. Для процесса основного брожения нужны бродильные чаны или цилиндро-конические танки (ЦКТ). На нашем предприятии процессы основного брожения и дображивания разделены. С точки зрения производства это более затратно, но мы придерживаемся классической технологии раздельного брожения и дображивания. Процесс брожения у нас происходит в ЦКТ или открытых чанах, а дображивание – в горизонтальных танках.

Как вы пережили пандемический год?

– Были свои трудности, но нельзя сказать, что пандемия на нас сильно отразилась. В сегменте стекла мы несколько просели, а в сегментах ПЭТ и КЕГ – наоборот, поднялись. Произошло перераспределение сегментов рынка. Мы еще полностью не покрыли весь рынок, качественно охватили не все регионы. В какой-то степени пандемия замедлила наше развитие. Но за счет новых дистрибьютеров, новых рынков сбыта смогли компенсировать потери. И, в принципе, мы закончили 2020 год с небольшим плюсом. По году была динамика примерно плюс 5% к результатам предыдущего. В 2021 году пока идем так же. Стоит добавить, что в целом пивной рынок падает.

У вас есть дальнейшие планы расширения производства?

– Да. В ближайшее время планируем построить и запустить к сезону следующего года новое форфасное отделение. Это емкости, в которых пиво сохраняется перед розливом после фильтрации. Будем варить образцы крафтового пива с новыми вкусами, чтобы искать свое место на рынке Украины. Поэтому уже начали монтаж нового лагерного подвала объемом 4000 гектолитров под сортовые. Строим новый цех разлива под линию банки площадью более 1,5 тыс. кв. м. Планируем запустить производство бирмиксов и сидра.

Металл и дальше планируете покупать?

– Пока мы немного свернули нашу программу, потому что дальнейшее свое развитие связываем с демонтажем старого оборудования, которое есть на заводе. С учетом последних тенденций мы начинаем задумываться не об увеличении мощностей, а больше об экологии. Это потребует площадей для размещения оборудования. На новых площадях мы думаем разместить вспомогательное оборудование, системы рекуперации энергии и воды, систему рекуперации углекислого газа, чтобы использовать его в своем производстве. Уже завершаем реализацию проекта по утилизации избыточных дрожжей, разработан проект дополнительной очистки стоков.

Вы используете в производстве СО2?

– Да, углекислый газ необходим, чтобы уменьшить содержание кислорода в готовом пиве. Кислород очень сильно влияет на вкусовую и коллоидную стабильность пива и, соответственно, на его потребительские качества. Мы используем углекислый газ для заполнения линий выдачи пива, для заполнения линии розлива. Чтобы воздух, в котором содержится кислород, не попадал в пиво.

Где вы берете СО2?

– Сейчас – закупаем. Но углекислый газ – это продукт брожения пива. Поэтому в будущем планируем установку системы рекуперации углекислого газа, чтобы перейти на углекислый газ собственного производства. Возможно, будем продавать сторонним организациям. Сейчас в мире наметилась тенденция использования углекислого газа в холодильно-компрессорном оборудовании вместо фреона. Углекислый газ считается более экологичным, так как меньше разрушает озоновый слой Земли.