Exclusive Турецкий рецепт «зеленой» стали

Стальное производство в Турции сегодня одно из самых экологически чистых в мире

Становление современной турецкой металлургии происходило в 2000-х гг. в рамках индустриализации экономики. У властей было два сценария. Первый – создавать крупные интегрированные комбинаты BF-BOF. Второй – строить заводы EAF scrap based. У обоих вариантов один общий недостаток, отсутствие собственной сырьевой базы.

В первом случае пришлось бы импортировать железную руду, во втором – металлолом. Поэтому здесь не было выбора «меньшего зла». Тем не менее, поставив на развитие EAF-металлургии, правительство сделало очень дальновидный шаг. Средний уровень выбросов СО2 на 1 т готовой стали в Турции порядка 1 т. По сути, местная сталь уже «зеленая». А значит, не требует таких больших инвестиций в декарбонизацию, как во многих странах.

Базис для декарбонизации

Электросталеплавильное производство преобладало в отраслевой структуре еще до индустриализации. В 2000 г. на EAF приходилось 69% всех мощностей, которые тогда составляли 19,8 млн т. В 2022 г., когда они достигли 54,6 млн т, доля EAF выросла до 75%. И сегодня турецкая металлургия – это 27 EAF заводов и 11 IF-заводов суммарной производительностью 41 млн т и 3 крупных BF-BOF комбината с 17,8 млн т в год. Как раз эти 3 предприятия генерируют большую часть отраслевых выбросов. Хотя их удельный вес в общем объеме стальной выплавки не настолько значимый. 

В 2021 г., когда турецкая выплавка стали достигла рекордного значения 40,4 млн т, парниковые выбросы от BF-BOF составили 25 млн т, от EAF-IF – 15 млн т. Тогда как общий объем производства у BF-BOF комбинатов был 11,5 млн т, у EAF-IF – 28,9 млн т. Итого у электрометзаводов получается в среднем 0,52 т СО2 на каждую т стали, у интегрированных комбинатов – 2,17 т. Это не так и много. Например, в Индии показатель 2,54 т. Но это все равно больше среднемирового значения 1,92 т.

Т.е. декарбонизация турецкой металлургии будет заключаться прежде всего в сокращении выбросов комбинатов Erdemir и Isdemir компании OYAK Mining Metallurgy Group и комбината Kardemir компании Kardemir Karabuk Demir Celik Sanayi ve Ticaret A.S. Они не могут рассчитывать на госсубсидирование, как в ЕС, только на собственные инвестиционные возможности.

Поэтому дорожные карты компаний не подразумевают перестройку существующих мощностей – только повышение энергоэффективности и строительство новых условно «зеленых» электросталеплавильных печей EAF. Строительство EAF общей мощностью 1,4 млн т запланировано на комбинате Erdemir и на 2,5 млн т на İsdemir. В дополнение, а не на замену BF-BOF мощностей.

Причем новые EAF будут работать на DRI. Изначально его будут получать с использованием природного газа, в дальнейшем (примерно после 2040 г.), когда сформируются необходимые рыночные условия – на основе водородных технологий.

Среди крупных улучшающих проектов можно выделить:

• Запуск новой доменной печи на комбинате İsdemir мощностью 2,8 млн т в год. Ключевая особенность – превращение увеличенного объема доменного газа в электроэнергию;
• Запуск новой коксовой батареи №4 со сниженными объемами выбросов на замену старых батарей №1 и №2 на комбинате Erdemir;
• Строительство солнечных электростанций общей мощностью 2,04 ГВт компанией OYAK Mining Metallurgy; Объекты расположены в 12 провинциях и будут обеспечивать чистой энергией работу комбинатов İsdemir и Erdemir.

Таким образом меткомбинаты İsdemir и Erdemir намерены сократить выбросы СО2 на 25% от уровня 2022 г. к концу 2030 г. и на 40% к 2040 г., заявил генеральный директор Erdemir Ниязи Акен Пекер. Общий объем инвестиций OYAK в «зеленую» трансформацию в 2025-2030 гг. составит $3,2 млрд. Из этой суммы 70-80% составят зарубежные источники финансирования.

Также можно отметить инвестпрограмму Kardemir на 2025-2029 гг. с объемом $1,5 млрд. В ее рамках значительная часть энергопотребления переводится на возобновляемые источники энергии (ВИЭ). В частности, до конца 2026 г. мощность ВИЭ в компании достигнет 250 МВт. В 2024 г. она запустила в эксплуатацию СЭС мощностью 4 МВт и ВЭС на 24 МВт. Поэтому именно в ближайшие 1,5 года предстоит сделать огромный рывок.

Благодаря модернизации с акцентом на энергоэффективность выбросы СО2 у Kardemir за 2017-2021 гг. уже снизились с 3,4 до 2,3 т на 1 т готовой стали. А в конце прошлого года компания ввела в эксплуатацию комплексную систему мониторинга энергопотребления, новый шаг в данном направлении. К 2030 г. Kardemir сократит выбросы еще на 15% к текущему уровню, по словам председателя совета директоров Исмаила Демира.

Турецкие заводы EAF в силу технологических преимуществ продвигаются более быстрыми темпами. Например, компания Diler Iron&Steel Industry&Trade Inc. с заводом в Диловаши мощностью 1,5 млн т в год уже снизила выбросы СО2 на 15 тыс. т за счет запуска СЭС мощностью 25 МВт. Генеральный директор Фатих Гекче в апреле этого года заявил о планах продолжить инвестиции в ВИЭ. За счет этого компания к 2030 г. сократит выбросы категории Scope 2 на 98% от текущего уровня и с 2035 г. перейдет на безэмиссионное производство стали.

Для полной декарбонизации всей металлургии необходимы отраслевые инвестиции в среднем $1 млрд в год до 2053 г., по данным генерального секретаря Турецкой ассоциации производителей стали (TCUD) Вейсела Яяна. Это соответствует возможностям местных игроков.

2053 Net Zero

Важным драйвером декарбонизации турецкой металлургии станет запуск рынка парниковых квот. Закон о климате, предусматривающий создание национальной системы торговли выбросами (ETS TR) меджлис принял 2 июля.

В соответствии с документом разрешения на выбросы для промпредприятий, включая металлургические, будут продаваться на Стамбульской энергетической бирже (EXIST). Законом предусмотрены и санкции.

Например, несвоевременное предоставление отчетности по выбросам в Министерство окружающей среды, урбанизации и изменения климата влечет штраф от $12,5 тыс. до $125 тыс. При этом общая сумма штрафов за отчетный период не может превышать $1,25 млн.  Кроме того, нарушителям грозит блокировка банковских счетов.

Закон о климате был принят в рамках общенациональной программы 2053 Net Zero. В соответствии с ней к 2053 г. турецкая экономика должна достичь нулевой парниковой эмиссии. Это выглядит реалистично с учетом темпов развития альтернативной энергетики.

По данным Минэнерго Турции, в текущем году установленная мощность ГЭС должна возрасти на 200 мВт, до 32,395 ГВт, СЭС – на 3,844 ГВт,  до 22,6 ГВт, ВЭС  – на 2,431 ГВт, до 14,8 ГВт, ГеоЭС – на 2,796 ГВт, до 4,487 ГВт. Соответственно увеличится доля ВИЭ в общем энергопотенциале.

Увеличение ВИЭ в общем объеме производства электроэнергии закреплено в Дорожной карте по возобновляемой энергетике до 2035 г., разработанной Минэнерго и утвержденной правительством Турции. Это потребует $28 млрд. Реализация Дорожной карты наряду с развитием атомной энергетики позволит полностью перейти на экологически чистую энергию не только ISP, но и всем заводам EAF-IF.

Как известно, атомная энергетика также является углеродно нейтральной. Поэтому ее развитию власти придают большое значение. К концу текущего года в тестовом режиме должен заработать энергоблок №1 мощностью 1,2 ГВт на АЭС «Аккую». В целом она будет состоять из 4 таких энергоблоков.

Кроме того, Турция ведет переговоры с Россией, Китаем, Южной Кореей и Канадой о строительстве еще 2 АЭС, «Синоп» и «Фракия». А также малых модульных реакторов (SMR). За счет этого установленная мощность АЭС должна возрасти до 7,2 ГВт к 2035 г. и до 20 ГВт к 2053 г. После чего доля атомной энергетики в выработке электроэнергии достигнет 30%.

Это создаст базис для промышленного производства «зеленого» водорода, который будет использоваться в доменных печах ISP вместо кокса.

Стратегия и дорожная карта в области водородных технологий, принятая в 2023 г., предусматривает к 2030 г. строительство 2 ГВт мощностей для электролиза «зеленого» Н2. К 2035 г. их объем должен увеличиться до 5 ГВт, к 2053 г. – до 75 ГВт.

Пожалуй, это наиболее узкое место в турецкой стратегии декарбонизации. Поскольку на данный момент нет даже пилотных действующих проектов. А чтобы выйти на запланированный показатель, необходимо вводить в эксплуатацию по 1 ГВт электролизеров в год.

Также надо учесть, что для выполнения 2053 Net Zero приоритетным является внедрение водородных технологий не в сталелитейной, а в цементной промышленности. Там годовые выбросы СО2 составляют 49 млн т, т.е. на 22% выше, чем в металлургии.

Стоимость производства Н2 в соответствии с 2053 Net Zero к 2035 г. должна снизиться до $2,4/кг, к 2053 г. – до $1,2/кг. Но, очевидно, официальная Анкара не сможет по примеру Брюсселя субсидировать это производство. Поэтому доступность будущего водородного ресурса сейчас под вопросом.

Таким образом, можно сказать, что турецкая металлургия продвинулась далеко вперед на пути к безуглеродной стали. Но в среднесрочной перспективе на этом пути есть серьезное препятствие.