Турецький рецепт «зеленої» сталі

Становлення сучасної турецької металургії відбувалося в 2000-х рр. в рамках індустріалізації економіки. У влади було два сценарії. Перший – створювати великі інтегровані комбінати BF-BOF. Другий – будувати заводи EAF scrap based. Обидва варіанти мали один спільний недолік – відсутність власної сировинної бази.

У першому випадку довелося б імпортувати залізну руду, у другому – брухт. Тому тут не було вибору «меншого зла». Проте, поставивши на розвиток EAF-металургії, уряд зробив дуже далекоглядний крок. Середній рівень викидів CO2 на 1 т готової сталі в Туреччині становить близько 1 т. По суті, місцева сталь вже «зелена». А значить, не вимагає таких великих інвестицій у декарбонізацію, як у багатьох країнах.

Базис для декарбонізації

Електросталеплавильне виробництво переважало в галузевій структурі ще до індустріалізації. У 2000 р. на EAF припадало 69% всіх потужностей, які тоді становили 19,8 млн т. У 2022 р., коли вони досягли 54,6 млн т, частка EAF зросла до 75%. І сьогодні турецька металургія – це 27 EAF заводів і 11 IF-заводів сумарною продуктивністю 41 млн т і 3 великих BF-BOF комбінати з 17,8 млн т на рік. Саме ці 3 підприємства генерують більшу частину галузевих викидів. Хоча їхня питома вага в загальному обсязі виплавки сталі не настільки значна.

У 2021 р., коли турецька виплавка сталі досягла рекордного значення 40,4 млн т, парникові викиди від BF-BOF склали 25 млн т, від EAF-IF – 15 млн т. Тоді як загальний обсяг виробництва у BF-BOF комбінатів був 11,5 млн т, у EAF-IF – 28,9 млн т. Разом у електрометалургійних заводів виходить в середньому 0,52 т CO2 на кожну т сталі, у інтегрованих комбінатів – 2,17 т. Це не так і багато. Наприклад, в Індії показник 2,54 т. Але це все одно більше середньосвітового значення 1,92 т.

Тобто декарбонізація турецької металургії полягатиме насамперед у скороченні викидів комбінатів Erdemir та Isdemir компанії OYAK Mining Metallurgy Group і комбінату Kardemir компанії Kardemir Karabuk Demir Celik Sanayi ve Ticaret A.S. Вони не можуть розраховувати на державне субсидування, як в ЄС, тільки на власні інвестиційні можливості.

Тому дорожні карти компаній не передбачають перебудову наявних потужностей – тільки підвищення енергоефективності та будівництво нових умовно «зелених» електросталеплавильних печей EAF. Будівництво EAF загальною потужністю 1,4 млн т заплановано на комбінаті Erdemir і на 2,5 млн т на İsdemir. На додаток, а не на заміну BF-BOF потужностей.

Причому нові EAF будуть працювати на DRI. Спочатку його будуть отримувати з використанням природного газу, надалі (приблизно після 2040 р.), коли сформуються необхідні ринкові умови – на основі водневих технологій.

Серед великих проєктів з поліпшення можна виділити:

• Запуск нової доменної печі на комбінаті İsdemir потужністю 2,8 млн т на рік. Ключова особливість – перетворення збільшеного обсягу доменного газу в електроенергію;
• Запуск нової коксової батареї №4 зі зниженими обсягами викидів на заміну старих батарей №1 і №2 на комбінаті Erdemir;
• Будівництво сонячних електростанцій загальною потужністю 2,04 ГВт компанією OYAK Mining Metallurgy; Об’єкти розташовані в 12 провінціях і забезпечуватимуть чистою енергією роботу комбінатів İsdemir і Erdemir.

Таким чином, меткомбінати İsdemir і Erdemir мають намір скоротити викиди CO2 на 25% від рівня 2022 року до кінця 2030 року і на 40% до 2040 року, заявив генеральний директор Erdemir Ніязі Акен Пекер. Загальний обсяг інвестицій OYAK в «зелену» трансформацію в 2025-2030 рр. складе $3,2 млрд. З цієї суми 70-80% складуть закордонні джерела фінансування.

Також можна відзначити інвестпрограму Kardemir на 2025-2029 рр. з обсягом $1,5 млрд. В її рамках значна частина енергоспоживання переводиться на відновлювані джерела енергії (ВДЕ). Зокрема, до кінця 2026 р. потужність ВДЕ в компанії досягне 250 МВт. У 2024 р. вона запустила в експлуатацію СЕС потужністю 4 МВт і ВЕС на 24 МВт. Тому саме в найближчі 1,5 року належить зробити величезний ривок.

Завдяки модернізації з акцентом на енергоефективність викиди CO2 у Kardemir за 2017-2021 рр. вже знизилися з 3,4 до 2,3 т на 1 т готової сталі. А наприкінці минулого року компанія ввела в експлуатацію комплексну систему моніторингу енергоспоживання, що є новим кроком у цьому напрямку. До 2030 р. Kardemir скоротить викиди ще на 15% до поточного рівня, за словами голови ради директорів Ісмаїла Деміра.

Турецькі заводи EAF завдяки технологічним перевагам розвиваються швидшими темпами. Наприклад, компанія Diler Iron&Steel Industry&Trade Inc. із заводом у Диловаші потужністю 1,5 млн т на рік уже знизила викиди CO2 на 15 тис. т завдяки запуску СЕС потужністю 25 МВт. Генеральний директор Фатіх Гекче у квітні цього року заявив про плани продовжити інвестиції в ВДЕ. За рахунок цього компанія до 2030 р. скоротить викиди категорії Scope 2 на 98% від поточного рівня і з 2035 р. перейде на безвикидне виробництво сталі.

Для повної декарбонізації всієї металургії необхідні галузеві інвестиції в середньому $1 млрд на рік до 2053 року, за даними генерального секретаря Турецької асоціації виробників сталі (TCUD) Вейсела Яяна. Це відповідає можливостям місцевих гравців.

2053 Net Zero

Важливим драйвером декарбонізації турецької металургії стане запуск ринку парникових квот. Закон про клімат, що передбачає створення національної системи торгівлі викидами (ETS TR), меджліс прийняв 2 липня.

Відповідно до документа дозволи на викиди для промислових підприємств, включаючи металургійні, будуть продаватися на Стамбульській енергетичній біржі (EXIST). Законом передбачені й санкції.

Наприклад, несвоєчасне надання звітності щодо викидів до Міністерства навколишнього середовища, урбанізації та зміни клімату тягне за собою штраф від $12,5 тис. до $125 тис. При цьому загальна сума штрафів за звітний період не може перевищувати $1,25 млн. Крім того, порушникам загрожує блокування банківських рахунків.

Закон про клімат був прийнятий в рамках загальнонаціональної програми 2053 Net Zero. Відповідно до неї до 2053 року турецька економіка повинна досягти нульової парникової емісії. Це виглядає реалістично з урахуванням темпів розвитку альтернативної енергетики.

За даними Міненерго Туреччини, в поточному році встановлена потужність ГЕС повинна зрости на 200 мВт, до 32,395 ГВт, СЕС – на 3,844 ГВт, до 22,6 ГВт, ВЕС – на 2,431 ГВт, до 14,8 ГВт, ГеоЕС – на 2,796 ГВт, до 4,487 ГВт. Відповідно збільшиться частка ВДЕ в загальному енергопотенціалі.

Збільшення ВДЕ в загальному обсязі виробництва електроенергії закріплено в Дорожній карті з відновлюваної енергетики до 2035 р., розробленій Міненерго і затвердженій урядом Туреччини. Це потребуватиме $28 млрд. Реалізація Дорожньої карти поряд з розвитком атомної енергетики дозволить повністю перейти на екологічно чисту енергію не тільки ISP, але і всім заводам EAF-IF.

Як відомо, атомна енергетика також є вуглецево-нейтральною. Тому її розвитку влада надає великого значення. До кінця поточного року в тестовому режимі повинен запрацювати енергоблок №1 потужністю 1,2 ГВт на АЕС «Аккую». В цілому вона буде складатися з 4 таких енергоблоків.

Крім того, Туреччина веде переговори з Росією, Китаєм, Південною Кореєю і Канадою про будівництво ще 2 АЕС, «Синоп» і «Фракія». А також малих модульних реакторів (SMR). За рахунок цього встановлена потужність АЕС повинна зрости до 7,2 ГВт до 2035 р. і до 20 ГВт до 2053 р. Після чого частка атомної енергетики у виробництві електроенергії досягне 30%.

Це створить базис для промислового виробництва «зеленого» водню, який буде використовуватися в доменних печах ISP замість коксу.

Стратегія і дорожня карта в області водневих технологій, прийнята в 2023 р., передбачає до 2030 р. будівництво 2 ГВт потужностей для електролізу «зеленого» Н2. До 2035 року їх обсяг повинен збільшитися до 5 ГВт, до 2053 року – до 75 ГВт.

Мабуть, це найбільш вузьке місце в турецькій стратегії декарбонізації. Оскільки зараз немає навіть пілотних чинних проєктів. А щоб вийти на запланований показник, необхідно вводити в експлуатацію по 1 ГВт електролізерів на рік.

Також треба врахувати, що для виконання 2053 Net Zero пріоритетним є впровадження водневих технологій не в сталеливарній, а в цементній промисловості. Там річні викиди СО2 становлять 49 млн т, тобто на 22% вище, ніж у металургії.

Вартість виробництва Н2 відповідно до 2053 Net Zero до 2035 р. повинна знизитися до $2,4/кг, до 2053 р. – до $1,2/кг. Але, очевидно, офіційна Анкара не зможе за прикладом Брюсселя субсидувати це виробництво. Тому доступність майбутнього водневого ресурсу зараз під питанням.

Таким чином, можна сказати, що турецька металургія просунулася далеко вперед на шляху до безвуглецевої сталі. Але в середньостроковій перспективі на цьому шляху є серйозна перешкода.