Рецепты цифровой трансформации на производстве от Thyssenkrupp

• До 90% проектов цифровых трансформаций терпят неудачу. В Thyssenkrupp неудачными стали лишь 10%.
• Нам удались два больших проекта по робототехнике. Один смело можно назвать трансформационным.
• Благодаря коботам мы нарастили масштаб и скорость производства, удовлетворив спрос от клиентов.

Патрик Басс, генеральный директор Thyssenkrupp в Северной Америке, признан №18 в топе бизнес-личностей журнала Fortune. Главная его заслуга – не только рост продаж и рентабельности на 40 предприятиях конгломерата, но и процесс цифровой трансформации одного из крупнейших промышленных холдингов.

Ниже приводятся рецепты Thyssenkrupp для успеха в диджитализации, о которых Патрик Басс рассказал в интервью Robotics Review.

По статистике, от 40% до 90% проектов цифровых трансформаций терпит неудачу. В то же время из 26 цифровых проектов Thyssenkrupp неудачными стали лишь 10%.

Рецепты успеха наших проектов

1. Не бойтесь признаться себе, что чего-то не знаете. Будьте смелыми и дерзкими, вступая в открытый процесс инновации, устанавливайте партнерские отношения для создания ценности с обеих сторон.
2. Помните, самая большая проблема в любой трансформации – это процесс управления изменениями. Необходимо активно вовлекать управленцев среднего звена – именно от них зависит успех внедрения.
3. Не попадайтесь в ловушку технологий. Просто внедрить технологию – мало, нужно перестроить под нее операционные процессы и мышление. Цифровую трансформацию нельзя рассматривать как отдельный проект.
4. Стоит установить поэтапные внутренние сроки, цели и промежуточные результаты диджитализации. Это упростит процесс корректировки рабочих потоков в процессе.
5. На экспериментальный образец (POC) нельзя тратить больше трех месяцев. И готовить его должны не только разработчики из R&D, но и те, кому придется иметь дело с продуктом – сервисники, логисты, продавцы.

В Северной Америке у конгломерата 42 предприятия в четырех секторах бизнеса, и только два проекта нам действительно пришлось остановить и закрыть, еще про два говорить слишком рано.

Старт всегда неоднозначен, как в техасском покере. Проект требует десятки, а то и сотни миллионов долларов инвестиций, а срок реализации – от 18 до 36 месяцев, в зависимости от масштаба проекта. Придется собрать огромный массив данных, и сложно предсказать, на каком этапе их сбор окупит себя. Здесь поможет гибкий метод разработки, или agile.

Нам удались два больших проекта по робототехнике. Один смело можно назвать трансформационным. Насчет второго не уверен, но он помог расширить права и возможности работников.

Мы испытываем дефицит человеческого капитала, особенно на технические вакансии – техников, рабочих склада, круглосуточных работников.

Есть два варианта решения этой проблемы. Один из них – провести полную автоматизацию, заменив большой участок полнофункциональным роботом за $250 тыс. Эта инвестиция будет окупаться долго и сложно, а на ее реализацию уйдут месяцы, а то и годы.

Мы выбрали другой путь. Это так называемые cobots – роботы, предназначенные для физического взаимодействия с людьми в одной рабочей среде, которые позволяют ускорить процесс сборки. Стоят они около $40 тыс., а программировать их могут инженеры-механики и системные инженеры.

На начальном этапе мы привлекли стажера из колледжа, опытного рабочего с конвейера и бригадира, чтобы они выявили травмоопасные моменты эксплуатации кобота на конвейере.

Вариант с коботами Thyssekrupp внедрил на двух заводах. Начали с одного-двух коботов и довели их количество до 32. Хочу отметить, что рабочие не устраивали протестов, что коботы отнимают у них работу – фактически автоматизация позволила ее ускорить.

В итоге мы нарастили масштаб и скорость производства, удовлетворив спрос от клиентов – всё благодаря коботам.

У нас работают роботы от Universal Robots, Mobile Industrial Robots и Dematic.

Компания активно использует технологию виртуальной и дополненной реальности (VR и AR) и очки HoloLens от Microsoft. Один из проектов, где помогла AR – это диджитализация склада Virtual Pick and Pack.

Промышленники согласятся: нет ничего менее привлекательного, чем складская логистика. Склад поглощает дефицитный человеческий капитал, и вы тщетно бьетесь за десятые доли процента повышения эффективности.

В Thyssenkrupp задумались, чем заменить атрибуты кладовщика – мобильный сканер, планшет, а то и просто бумажные контрольные списки. И решили: почему бы не объединить их в цифровом виде для очков виртуальной реальности VR HoloLens? Идея такова: рабочему достаточно посмотреть на единицу товара, чтобы отсканировать ее и внести в базу. Кроме того, на пути к конкретному товару он смотрит на специальные визуальные маячки на складе, а система считывает маршрут и заносит в базу месторасположение ящика с данной товарной позицией.

В итоге мы вышли на 30%-й прирост эффективности в среднем на работника склада.

«Цифровизация», «трансформация», «диджитализация» – всё это означает перевод производственных и бизнес-процессов в компании на новый уровень.